Как точно получить размерную точность обработки деталей машин?

При обработке из-за влияния различных факторов фактически невозможно обработать каждый геометрический параметр детали машины до полного соответствия идеальному геометрическому параметру, и всегда будут какие-то отклонения. Это отклонение является ошибкой обработки. Если мы хотим максимально уменьшить эту ошибку, мы должны точно получить размерную точность обработки деталей машин с помощью следующих методов.

(1) Метод пробной резки

То есть сначала попытаться отрезать небольшой участок обрабатываемой поверхности, измерить размер, полученный пробным пропилом, отрегулировать положение режущей кромки инструмента относительно заготовки в соответствии с требованиями обработки, затем попробовать отрезать и измерить опять же, так после двух-трех пробных резов и замеров, при обработке станком после достижения необходимого размера, вырезается вся обрабатываемая поверхность.

Метод пробной резки повторяется до тех пор, пока не будет достигнута требуемая точность размеров путем «пробной резки-измерения-регулировки-повторной резки». Например, пробная расточка системы коробчатых отверстий.

Точность, достигаемая методом пробной резки, может быть очень высокой, он не требует сложных приспособлений, но этот метод трудоемок (требует многократных регулировок, пробной резки, измерения, расчета), малопроизводителен и зависит от технического уровня рабочих и точность измерительных приборов, качество нестабильное, поэтому применяется только для штучного мелкосерийного производства.

Как разновидность метода пробного резания - совмещения, он основан на обработке обрабатываемой заготовки, обработке другой совпадающей заготовки или способе объединения двух (или более) заготовок для обработки. Требования к окончательному обрабатываемому размеру в процессе согласования основаны на требованиях к согласованию с обрабатываемыми деталями.

(2) Метод регулировки

Точные относительные положения станков, приспособлений, инструментов и заготовок заранее регулируются с помощью образцов или стандартных деталей, чтобы обеспечить точность размеров заготовки. Поскольку размер подгоняется на месте заранее, во время обработки нет необходимости пробовать раскрой, размер получается автоматически, и остается неизменным при обработке партии деталей, это метод подгонки.

Например, при использовании приспособления для фрезерного станка положение инструмента определяется блоком настройки инструмента. Суть метода регулировки заключается в использовании устройства с фиксированным диапазоном или устройства наладки инструмента на станке или предварительно отрегулированного держателя инструмента, чтобы заставить инструмент достичь определенной точности позиционирования относительно станка или приспособления, а затем обработать партия заготовок.

Подача инструмента на станок в соответствии с циферблатом, а затем резка также являются своего рода методом регулировки. Этот метод должен сначала определить шкалу на циферблате в соответствии с методом пробной резки. В массовом производстве для регулировки часто используются устройства для наладки инструмента, такие как упоры с фиксированным диапазоном, образцы и шаблоны.

Метод регулировки имеет лучшую точность и стабильность обработки, чем метод пробной резки, и имеет более высокую производительность. Он не требует высоких станочников, но предъявляет высокие требования к наладчикам станков. Он часто используется в серийном производстве и массовом производстве.

(3) Метод определения размеров

Метод использования соответствующего размера инструмента для обеспечения размера обрабатываемой детали называется методом определения размеров. Обрабатывается инструментом стандартного размера, размер обрабатываемой поверхности определяется размером инструмента. То есть инструмент с определенной точностью размеров (например, развертка, развёртка, сверло) используется для обеспечения точности обрабатываемой части (например, отверстия) заготовки.

Метод размерной обработки прост в эксплуатации, имеет высокую производительность и относительно стабильную точность обработки. Он почти не имеет отношения к техническому уровню рабочих и имеет высокую производительность. Широко используется в различных видах производства.

(4) Активный метод измерения

В процессе обработки измерение размера обработки во время обработки, сравнение измеренных результатов с размером, требуемым конструкцией, или обеспечение продолжения работы станка, или остановка станка, является активным методом измерения.

В настоящее время значения активного измерения могут отображаться в цифровом виде. Активный метод измерения добавляет измерительное устройство в систему обработки (т. е. единство станка, инструмента, приспособления и заготовки).

(5) Метод автоматического управления

Этот метод состоит из измерительного устройства, питающего устройства и системы управления. Это автоматическая система обработки, состоящая из измерительных устройств, устройств подачи и систем управления, и процесс обработки выполняется системой автоматически.

Серия задач, таких как измерение размеров, регулировка компенсации инструмента, обработка резки и стоянка станка, выполняется автоматически для автоматического достижения требуемой точности размеров. Например, при обработке на станке с ЧПУ детали контролируют последовательность обработки и точность обработки с помощью различных инструкций программы.

Если мы хотим в полной мере получить точность обработки деталей машин, нам необходимо учитывать не только размер, но также форму и положение. Если вы хотите узнать больше об этом, пожалуйста, следите за нашими новостями.

Мы являемся опытным производителем запчастей . У нас есть передовые технологии исследований и разработок и отличные производственные технологии, и мы можем контролировать качество продукции во всех аспектах. Наша продукция используется в различных машинах и оборудовании и имеет отличные эксплуатационные характеристики во всех сферах жизни. Наше заботливое послепродажное обслуживание также получило единодушную похвалу от клиентов по всему миру. Если вы хотите купить наши детали для машин, пожалуйста, свяжитесь с нами немедленно!